내부 스위스형 CNC 가공: 원자재부터 완제품까지

스위스형 CNC 선반 단일 설정에서 여러 작업을 결합할 수 있는 기능 덕분에 직경이 작고 길이 대 직경 비율이 높은 부품을 가공하는 데 널리 사용됩니다. 스톡 바 공급부터 최종 검사까지 공정의 각 단계는 치수 안정성과 표면 품질을 유지하는 역할을 합니다. 아래 단계에서는 1215 쾌삭강을 예로 들어 이 프로세스를 안내합니다.

가공 공정의 단계별

1단계: 자동 공급 및 정밀 클램핑
스톡 바가 기계에 자동으로 공급되므로 반복적인 수동 로딩이 필요하지 않습니다. 그런 다음 재료는 정확한 위치에 고정되어 이후의 터닝 및 밀링 작업을 위한 안정적인 기반을 제공합니다. 특히 정밀 부품의 배치 생산에서는 치수 일관성을 유지하기 위해 일관된 클램핑이 필수적입니다. 클램핑 정확도는 완제품의 수율에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.

2단계: 동시 터닝 및 밀링
스위스형 가공의 주요 강점은 단일 설정 내에서 선삭과 밀링을 동시에 수행할 수 있다는 것입니다. 기존의 단계별 가공과 비교하여 이 접근 방식은 반복적인 클램핑 및 재배치로 인해 발생할 수 있는 누적 오류를 줄이는 동시에 각 부품의 공정 흐름을 단축하므로 직경이 작고 긴 부품에 매우 적합합니다.

3단계: 정밀 부품 형성
이러한 터닝 및 밀링 공정을 통해 생산된 부품은 안정적인 치수와 매끄러운 표면 마감으로 만들어져 정밀 부품의 일반적인 공차 및 표면 품질 요구 사항을 충족합니다. 이 단계에서 달성된 품질은 부품이 다운스트림 조립 또는 최종 사용의 기술 요구 사항을 충족하는지 여부와 직접적인 관련이 있습니다.

4단계: 가공 직후 검사
부품이 기계에서 나오면 전체 배치가 완료될 때까지 기다리지 않고 치수 검사를 포함한 예비 검사를 거쳐 다음 단계로 이동합니다. 이를 통해 프로세스 초기에 편차를 식별하고 해결할 수 있습니다.

이러한 단계를 종합하면 스위스형 가공과 관련된 자동화, 공정 통합 및 공정 내 품질 관리 수준을 반영하여 원자재부터 완제품까지 연속적인 흐름이 형성됩니다.

이러한 유형의 정밀 가공은 부품 정밀도가 중요한 자동차, 기계, 의료, 가전제품 등의 산업 전반에 널리 적용됩니다. 우리 회사는 1990년부터 사업을 시작해 30년 이상의 제조 경험을 갖고 있습니다. 일본산 스타스위스형 CNC선반, 국산 CNC선반, 머시닝센터, 그라인더, 클리닝머신 등 생산장비를 보유하고 있으며, 맞춤형 정밀 및 일반 하드웨어 부품 제조를 전문으로 하고 있습니다.